Preparación de la superficie: por qué es importante el recubrimiento antes de pegar (Ni-Cu-Ni frente a Zinc)
La fuerza de unión entre el adhesivo y el imán depende de la energía superficial del recubrimiento. El revestimiento de Ni-Cu-Ni tiene una energía superficial moderadamente alta (38-42 dinas/cm), lo que permite una buena adhesión después de una limpieza adecuada. El revestimiento de zinc tiene una energía superficial más baja (30-35 dinas/cm) y puede tener aceites de pasivación residuales, lo que requiere una limpieza agresiva.
Antes de pegar:
Desengrase con alcohol isopropílico (IPA) o acetona. No utilice disolventes clorados.
Para Ni-Cu-Ni, una ligera abrasión con papel de lija de grano 400 aumenta la fuerza de unión entre un 20 y un 30 %.
Para el recubrimiento de zinc, no lije (elimina el recubrimiento). Utilice una imprimación-compatible con zinc (por ejemplo, Lord 7701).
Para los imanes recubiertos de epoxi-, no se necesita ninguna preparación de la superficie para pegarlos al metal: la superficie de epoxi ya es compatible con el adhesivo-.
Recomendamos imanes recubiertos de Ni-Cu-Ni para aplicaciones de unión epoxi que requieren alta confiabilidad. Los imanes recubiertos de zinc-solo deben usarse con cianoacrilato y conjuntos no-críticos.
Cianoacrilato frente a epoxi de dos-componentes para aplicaciones industriales
Los adhesivos CA (p. ej., Loctite 401, 406) curan rápidamente mediante la humedad. Son adecuados para:
Imanes pequeños (menos de 10 g) unidos a metal limpio con espacio<0.1mm.
Aplicaciones a temperatura ambiente (<60°C).
Montaje manual de gran-volumen donde una fijación rápida reduce el tiempo del ciclo.
Limitaciones de CA: mala resistencia al impacto, falla frágil, degradación por encima de 80 grados y sensibilidad a los espacios (por encima de 0,2 mm de vacío, CA no se puede llenar).
Los adhesivos epoxi (p. ej., 3M DP420, Loctite Hysol 9460, Master Bond EP21TDC-2) son de dos componentes (resina + endurecedor). Son adecuados para:
Todos los tamaños de imanes, especialmente conjuntos pesados o vibrantes.
Rango de temperatura -40 grados a 120 grados (estándar) o 180 grados (epoxi de alta temperatura).
Relleno de huecos de hasta 0,5-1,0 mm.
Dispensación automatizada (cartuchos con relación 1:1 o 2:1).
Desventajas: tiempo de curado de 30 minutos a 24 horas (el calor se acelera), requiere mezcla.
Tabla comparativa:
| Propiedad | Cianoacrilato (CA, por ejemplo, Loctite 401) | Epoxi de dos-componentes (p. ej., DP420) | Epoxi de alta-temperatura (p. ej., EP21TDC-2) |
|---|---|---|---|
| Tiempo de curado típico (fuerza total) | 24 horas (fijo 15-30 seg) | 24 horas (fijar 5-10 min) | 24 horas (fijar 60 min a 25 grados) |
| Aceleración del curado por calor | No recomendado | 60 grados durante 90 min | 100 grados durante 60 min |
| Temperatura máxima continua (grados) | 70-80 | 110-120 | 170-180 |
| Resistencia al corte por solape (MPa, en Ni-Cu-Ni al acero) | 15-20 | 25-32 | 22-28 |
| Llenado de huecos máx. (mm) | 0.1 | 0.5 | 1.0 |
| Viscosidad (cP) | 100-500 (bajo) | 10.000-50.000 (tixotrópico) | 5,000-20,000 |
| Resistencia a la vibración | Pobre (quebradizo) | Bueno (flexible) | Bien |
| Adecuado para líneas automatizadas | Sí (micro{0}}dispensadores) | Sí (mezcladoras de cartucho) | Sí (medir-equipo de mezcla) |
| Costo relativo por unidad de bono | 1,0 (más bajo) | 1.8-2.2 | 2.5-3.5 |
Métodos de llenado y dosificación de huecos para líneas de montaje automatizadas
Para la producción de conjuntos magnéticos de gran-volumen (por ejemplo, miles de imanes de rotor por día), se requiere la dosificación automática de adhesivo. Recomendamos:
Para CA: Micro{0}}dispensador neumático con punta de aguja de 0,2-0,5 mm. Aplique de 2 a 4 puntos pequeños (de 1 a 2 mm de diámetro) por imán. Evite el exceso de CA que puede desbordarse y contaminar la superficie activa del imán.
Para epoxi: cartucho 1:1 o 2:1 con mezclador estático y pistola neumática. Para líneas totalmente automatizadas, utilice un sistema dosificador de mezcla con medidor-con bombas de desplazamiento positivo.
Parámetros de dosificación:
Ancho de la cuenta de epoxi: 1,5-2,5 mm
Altura del cordón después de la colocación del imán: controlada por un dispositivo de 0,1 a 0,3 mm
Superposición: los imanes deben asentarse en un bolsillo poco profundo (profundidad de 0,2 a 0,5 mm) para controlar el grosor de la línea de unión.
Perfiles de curado: recomendamos curar en horno de aire forzado a 60-80 grados durante 60-90 minutos para lograr la máxima resistencia antes de manipularlo y enviarlo. El curado a temperatura ambiente (24 horas) es aceptable, pero requiere jigging para evitar el movimiento del imán durante la fase de gel.
Para los fabricantes de ensamblajes magnéticos que buscan adhesivos y sistemas dispensadores validados para imanes de Ni-Cu-Ni, visite nuestra página de inicio de Soluciones Magnéticas para obtener orientación sobre el proceso.
Para solicitar kits de muestra de adhesivo (CA y epoxi) para realizar pruebas en su recubrimiento magnético y sustrato metálico específicos, comuníquese con nuestro equipo de ingeniería de ensamblaje. Proporcionamos informes de pruebas de fuerza de unión.
Preguntas frecuentes
P: ¿Puedo usar epoxi para pegar imanes que se usarán en una cámara de vacío (10^-6 mbar)?
R: El epoxi estándar emite gases al vacío. Utilice epoxi de grado-al vacío (p. ej., EPO-TEK H77) o CA con baja-desgasificación. Proporcionamos datos de pruebas de desgasificación según ASTM E595 (TML < 1,0 %, CVCM < 0,1 %).
P: ¿Cuánto tiempo necesito sujetar el imán después de aplicar CA antes de soltarlo?
R: Para CA, una sujeción de 15 a 30 segundos es suficiente para la sujeción inicial. La fuerza total (cizallamiento) tarda 24 horas. Para epoxi con curado por calor, sujete durante todo el remojo en calor (por ejemplo, 60 minutos a 60 grados).
P: ¿Cuál es la vida útil típica de los cartuchos de epoxi?
R: Sin abrir, refrigerado (2-8 grados): 12 meses. Cartucho abierto (con tapón): utilizar en un plazo de 7 días. No congelar. Vida útil de CA: 6 meses sin abrir a 20 grados; 12 meses refrigerado.
